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丝网印刷的技术条件

提示:

    印刷条件是影响丝网印刷油墨传递性的重要因素,同时也决定了印刷质量。影响丝网印刷油墨传递性的印刷条件主要有以下几个方面。   1.网距对于丝网印刷,为了获得清晰的印迹,多数情况下,印刷时网版与承印物间保持一定的距离,这就是网距,可用矗表示。在刮墨刀压力的作用处,网版与承印物呈线接触(称压印线),

    印刷条件是影响丝网印刷油墨传递性的重要因素,同时也决定了印刷质量。影响丝网印刷油墨传递性的印刷条件主要有以下几个方面。

    1.网距

对于丝网印刷,为了获得清晰的印迹,多数情况下,印刷时网版与承印物间保持一定的距离,这就是网距,可用矗表示。在刮墨刀压力的作用处,网版与承印物呈线接触(称压印线),如图2-50所示。当压印线位移时,由于丝网回弹力的作用,使原线接触处能及时弹起,与承印物脱离接触,从而避免印迹蹭毛。油墨在压印线移动过程中,受到压挤而迅速转移,一部分漏印到承印物上,且与回弹的丝网迅速分裂,另一部分随刮墨刀向前移动。刮印过的网版上面,印墨大部分被除去,如图2-51所示。刮印行程终了时,刮墨刀与网版同时抬起,并进行回刮复墨,完成一个印刷行程。

网距的大小关系到网版的回弹性、印迹的清晰性及位置精度。

将刮墨刀端至框边的距离称为墨池,用L.表示。图2-52是印刷时网距与墨池和印刷精度关系图,图中e为印刷精度,由此可以得到网距与墨池和印刷精度之间有着下式关系:

式中h---网距

    e――印刷精度

    LT――墨池

这也就是德国Messerschmitt博士研究结果。必须注意,e是印刷的最大允许误差,而刮刀两端的相应误差应为e/2。由此我们可以看到,当墨池一定时,网距越大,印刷精度越差。

    网距与网版的剥离关系如图2-53所示,当刮墨刀压印至P点时,该处的网版与承印面形成油墨层,具有一定的凝聚力Fo。当刮墨刀继续前移时,P点的压力消失。由于AP方向丝网的张力Fo作用,使网版向上抬起。Fa与AB的夹角θ可称为剥离角,将抬起丝网的向上的垂直力称为剥离力,则剥离力为Fa sinθ。

    当Fa sinθ>Fo时,网版能及时剥离承印面;

    Fa sinθ

    Fa sinθ=Fo时,网版剥离,不剥离或缓剥离都有可能。

这里,Fo的大小与油墨黏度、油墨对丝网的润湿性及凝聚力、印刷压力等因素有关,而Fa sinθ及sinθ值除Fa 与绷网张力有关外,均与h成正比,因此从网版剥离角度出发,网距越大越好。

    如图2-54,刮墨刀在从A至B的刮印行程中,P点依次移动至P1、P2……Pn而剥离力Fa sinθ也依次变为Fa1 sinθ1、Fa2 sinθ2……Fan sinθn,其中,张力为Fa1 、Fa2……为Fa 可认为近似相等,而θ1>θ2>……θn,所以Fa1 sinθ1 >Fa2 sinθ2>……Fan sinθn。由此可见,离压印起始点A愈远,剥离力愈小,说明h还与网版大小有关,网版越大,为了能使所有印刷点的网版都能及时剥离,网距也应越大。

由于刮印中剥离力的变化是因剥离角θ变化所致,若要使θ不变,则应使A作相应的移动,使得A1P1∥A2P2∥……AnPn,如图2-55所示。这样对于大网版,即使h较小,也因各处的剥离力相等而得到充分的剥离。对此,某些丝印机装备了同步升版装置,即在刮墨刀向前移动的同时,压印起始点处的网框会同步向上抬起。

    综上所述,网距越大,网版的回弹性越好,但位置精度越差。网距过小,易在刮墨刀作用力的方向印迹边出现印墨渗散或网版的回弹性较差,与承印物不能自动剥离,造成印迹不匀及蹭糊。但网距过大压印时丝网受力过度,出现弹性疲劳而松弛,印刷精度差,甚至导致丝网撕裂。

    所以,网距大小的确定要考虑印刷精度,印迹的清晰性。另外,网距大小的确定还与网版的大小、绷网的张力及油墨凝聚力有关。网版越大,为使网版在印刷中能及时回弹,网距应越大;同样,当绷网的张力小或油墨凝聚力大时,为使网版在印刷中能及时回弹,网距也应越大。一般地,八开幅面网版的网距为2~3mm;全开幅面网版的网距为4~5mm;手工丝印的网距略小于机器丝印的网距;精密丝印的网距略小于一般丝印的网距;织物(包括其他吸墨性强的柔软物体)的网距可以为零。

    2.复墨

    丝网印刷时,每次印刷前,需要在网版上覆盖一层油墨,即需要复墨。复墨相当于给印版供墨,网版上覆盖油墨的厚度,即复墨量决定了网版的供墨量。因此,为了保证印刷品的墨色再现以及墨色的均匀性,复墨量应适当,且复墨必须均匀。

    3.压印角

    压印角是指在刮印运动时刮墨板和印刷面所夹的角度α,如图2-56所示。刮墨板在运动中压印角对油墨转移量有一定的影响。从刮墨板刮印图2-57可以看出,刮墨板行进中作用于油墨上的力Fo,产生两个分力,一是向下力F2,其作用是挤压油墨通过网孔;另一个是向前力F1,其作用是带动油墨向前。F2越大,转移墨量越多,由于F2=Fo COSα,因此F2与压印角α成反比。即刮印角越大,油墨转移量越少,刮印角越小,油墨转移量就越大。

压印角的确定是丝网印刷中复杂的实际问题。它与刮板压力及刮板硬度都有密切关系,而且由于承印物表面形状也是多种多样的,所以在实际印刷时,要根据承印物的形状、特性来选择确定刮印角。一般来说平面印刷时刮印角取20°~70°为宜,曲面印刷时刮印角在30°~65°为宜。

    4.印刷压力

    印刷压力大小与油墨的转移量也有着直接的关系,一般情况下印刷压力越大,油墨的转移量就越大;反之印刷压力越小,油墨转移量就越小。另外,印刷压力的大小还影响印刷时网版与承印物表面的接触,丝网印版只有在刮墨板的一定压力下才能与承印物表面接触,而且呈线接触。印刷压力小时,印版就接触不到承印物表面而无法实施印刷。印刷压力过大则会使刮板弯曲变形,使得丝网印版和承印物呈面接触,印迹的清晰性差,影响印刷质量。印刷压力过大还会加快刮墨板和丝网印版的磨损,减少刮墨板和丝网印版的使用寿命,而且还会导致丝网印版松弛使印刷品图像变形。因此,在一定印刷条件之下,正确掌握印刷压力,对保证印刷质量是非常重要的。

    5.印刷速度

    对于丝网印刷,印刷速度就是刮墨板的刮印速度,它与丝网印刷效果有着密不可分的关系。刮墨板在刮印时使油墨均匀位移并保证整个图文部分均匀地通过油墨。所以,刮印速度对油墨的转移量以及对油墨转移的均匀程度都有一定的影响,即口对印刷质量会产生较大的影响。

    由于承印物不同,所以刮印速度也是有区别的。但是,无论承印物的质地如何,刮墨板刮印时都要保持匀速移动,如果刮墨板移动速度不均匀,忽快忽慢,承印物上就会产生墨杠。如果在刮印时,虽然做匀速移动,但移动速度过慢,图文边缘则会出现油墨渗透,致使图文扩大;反之速度过快,会出现图文部分墨量不足,所以在印刷时,特别是手工印刷中要控制好印刷速度。


(责任编辑: 佚名 )

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