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罐身的制造工艺

提示:

1.浅拉深罐 浅拉深罐的罐身成型工艺流程是:板料(预先涂料或印刷)→落料→拉深→罐底成型→翻边→修边。 浅拉深罐的高径比(罐高与罐径之比)较小(1),只要一次拉深即可成型,其原理如图4 -5所示。板料在凸模的冲压下,在凹凸模的间隙中挤拉成型。图中压边圈也叫防皱圈,其作用是施加一定压力压住板料防止侧壁起皱,并


    1.浅拉深罐

    浅拉深罐的罐身成型工艺流程是:板料(预先涂料或印刷)→落料→拉深→罐底成型→翻边→修边。

    浅拉深罐的高径比(罐高与罐径之比)较小(<1),只要一次拉深即可成型,其原理如图4 -5所示。板料在凸模的冲压下,在凹凸模的间隙中挤拉成型。图中压边圈也叫防皱圈,其作用是施加一定压力压住板料防止侧壁起皱,并使其翻边成型。

    浅拉深罐主要成型工序是在一台复合模中一次完成的。复合模结构与原理如图4-6所示,成型时复合模的落料凹模2下行落料,随后拉深凸模1向下进行拉深。凸模1达到下死点后开始上升,同时带动已拉深的杯形件5上升,上升中5被刮件器6挡住而刮落脱模,完成落料、拉深及冲底过程。罐的底部一般要冲制膨胀圈,有时还压出仿制的二重卷边。

 图4 -5拉深原理示意图

4 -5拉深原理示意图

    翻边是为罐身与罐盖封合作准备的,翻边部分在封合时形成卷边的身钩罐身制造过程还包括其他前处理和后续工序。成型前处理工序有:板料表面处理、涂覆涂料及装潢印刷,若是板料还须先冲裁成波形板条。后续工序有检验、包装等。

  2.深拉深罐(DRD)

  深拉深罐的高径比比较大(>1),由于极限拉深比的限制,需要分若干次拉深,才能达到要求的罐身尺寸。其原理如图4-7所示。

 图4 -6落料拉深复合模

    4 -6落料拉深复合模

1-拉深凸模;2-落料凹模;3-压边圈;4-条料;

5-杯形件;6-刮件器;7-落料凸模;8-退料板

 图4 -7再次拉深原理示意图

4 -7再次拉深原理示意图

    1-凸模;2-凹模;

    3-压边圈;4-杯形件

    深拉深罐成型工艺过程是:板料→落料→预拉深→再拉深(若干次)→翻边→罐底成型→修边。

    深拉深罐的落料和预拉深(也叫一次拉深),是在如前所述的复合模中完成的,冲得的为较浅的杯状中间毛坯。然后,中间毛坯经过再拉深,才能形成所需尺寸的罐身。通常再拉深(若干次)和翻边、冲底等工序是在多工位压力机上以步进方式完成的。深拉深的拉深比超过极限拉深比时,就要分次拉深。

  3.变薄拉深(D1)

  变薄拉深罐的制造成型工艺流程大致为:卷料展开_涂润滑剂→下料和预拉深→再拉深→多次变薄拉深→罐底成型→修边→清洗→表面印刷→内壁涂料→缩颈和翻边→检验→包装。其生产流程图如图4 -8所示。

    变薄拉深罐的下料和预拉深工序与深拉深罐相同。再拉深的目的是使罐坯直径进一步缩小,缩小到变薄拉深罐设计内径。再拉深工序有的单独进行,有的与变薄拉深组合成一组工序。

    变薄拉深过程通常是在专用的卧式变薄拉深机上进行的。凸模的一次行程,使工件依次通过拉深模及具有三个不同内径的环形凹模,罐壁厚度在一次行程中经三次减薄,减薄到原来厚度的1/3左右,并形成规定的高度,最后底部冲压成圆拱底。其原理如图4 -9所示。变薄拉深用乳化液充分润滑、散热,以保持工件及模具的温度基本不变,使得工件的尺寸具有良好的稳定性。

 图4 -8变薄拉深罐的生产流程图

4 -8变薄拉深罐的生产流程图

 图4-9变薄拉深原理图

4-9变薄拉深原理图

    缩颈和翻边通常是一次完成的。目前广泛采用旋压缩颈的方法。旋压缩颈的方法可以使缩颈和翻边一次完成,且缩口和翻边的质量均佳。早期采用的是分步缩口法,使口径依次缩小,故而有缩颈罐、双缩颈罐、三缩颈罐之分。



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